В АО "Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина" внедряется система мониторинга промышленного оборудования Foreman.

Это совместный проект с АО "ЛО ЦНИТИ" (г.Санкт-Петербург), ведущим отечественным производителем высокотехнологичных программных продуктов для построения цифрового производства.

В АО "АПЗ" проект охватывает 25 единиц оборудования с ЧПУ в механических цехах №№53, 56 и 64. Он определяет "узкие" места и имеющиеся резервы с целью повышения эффективности использования оборудования.

- Система позволит получать объективные данные о состоянии станков и происходящих на них изменениях, - отмечает заместитель начальника службы управления производством Александр Сагин. - Также она может предоставлять данные о работе производственного персонала: сколько станки работали, сколько простаивали и по каким причинам, кто из операторов в это время работал. Система обладает богатым функционалом с возможностью подключения дополнительных модулей и развития вплоть до интеграции с системами ERP (планирование ресурсов), MES (календарное планирование), планирования ремонта и т.д. Имеется архивация данных состояния оборудования. В случае простоя из-за поломки или отсутствия инструмента система автоматически оповещает соответствующие службы. Внедрение Foreman - это важный шаг в построении интеллектуального производства.

Уже произведены установка и настройка аппаратной части системы, отработаны принципы действия на трех видах оборудования, разработана инструкция, проведено обучение мастерского и руководящего состава цехов. После анализа и доведения возможностей системы под требования предприятия будет осуществлена тестовая работа. Ее ввод в промышленную эксплуатацию планируется на конец октября.

Система Foreman - это: возможность контроля работы оборудования на любом ПК завода, опционально на мобильных устройствах; визуализация текущего состояния и общей эффективности станочного парка, в том числе на графическом интерактивном плане цеха; "фотография" рабочего дня, недели, месяца для выявления причин и продолжительности простоя оборудования; формирование отчетов о производственной деятельности в табличном и графическом виде; подсчет количества деталей, машинного и вспомогательного времени обработки; возможность синхронизации данных системы с фото- и видеозаписью производственного процесса при использовании веб-камер; автоматическое оповещение цеховых и заводских служб об изменении состояния оборудования и причинах простоя оборудования по e-mail (опционально с помощью SMS)....