Первый российский двигатель, собранный из "выращенных" на 3D принтере деталей, стал одним из хитов 8-й международной выставки "Авиакосмические технологии, современные материалы и оборудование 2016", прошедшей в Казани.

В Казани прошла 8-я международная выставка авиакосмических технологий. О том, какие уникальные разработки ведут российские и татарстанские ученые, рассказывает "АиФ-Казань".

Технологии послойного синтеза деталей из металла или термопластика считаются сегодня главным приоритетом в машиностроении. Они позволяют в 10-30 раз повысить производительность изготовления деталей, в 10 раз снизить время их изготовления и, конечно же, намного уменьшить вес. К примеру, толщина стенки камеры сгорания представленного в Казани двигателя - всего 3 мм.

Чудо-"движок" уже доказал свою работоспособность на деле - прошел "горячие" испытания. Раньше подобный эксперимент - запуск напечатанного на 3D принтере двигателя проводила только компания "Дженерал Электрик". Для России это первый опыт. Внедряться он будет в Татарстане.

Создатель чудо-двигателя - ФГУП "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ВИАМ) и казанское ОКБ им. Симонова начинают совместную работу над малоразмерными газотурбинными двигателями для беспилотников.

"Успешные испытания двигателя с тягой 12 кг позволили поставить новую задачу - по разработке уже крупногабаритного малоразмерного двигателя - с тягой 150 килограммов для беспилотников, - сказал Святослав Неруш, начальник лаборатории по аддитивным технологиям. - Эта работа начнется в сентябре. Она завершится созданием образца двигателя, который мы испытаем на летных испытаниях в составе беспилотника, который производит ОКБ им. Симонова. Полет намечен на февраль 2019 года. За это время будет изготовлено порядка 10 комплектов двигателей: пять - двигателей с тягой 150 килограммов и пять двигателей с тягой 20 килограммов. Эта работа будет финансироваться из Фонда перспективных исследований".

Создатели аддитивных технологий (послойного синтеза) описывают их механизм так. Вначале конструкторы моделируют электронный облик детали. Потом его готовят к производству - с помощью специального программного обеспечения строят специальные поддерживающие элементы, ориентируют в камере построения. После этого электронный облик модели разбивается на слои с определенным шагом. Этот шаг равен слою металлопорошка - 30 микрон. Затем принтер получает задачу, слои экспортируются на установку селективного лазерного сплавления, и происходит сплавление металлической композиции.

Где толковые программисты?

Одними двигателями аддитивные технологии не ограничиваются. Компания из Чистополя представила на выставке напечатанные на 3D принтере детали из термопластика.

"Этот материал очень легкий и по прочности не уступает металлу, - говорит Владимир Зотеев, представитель компании. -  Из него уже печатают лопасти вертолетов. Они более легкие, чем стальные. Соответственно, двигатели получаются более мощные. "Боинг" уже начал печатать из углепластовых композиций отдельные фюзеляжи самолетов".

И в России технологии могли бы развиваться быстрее, но отечественных 3D принтеров на рынке пока нет. Они пока в стадии разработки. Пока что используются принтеры зарубежного производства.

"Самое главное, что нужно для их создания, - это программное обеспечение, - говорит Святослав Неруш. - Нужны очень толковые программисты, готовые не то что свой новый алгоритм написать, но хотя бы повторить зарубежный"....